Corps de basse électrique "maison"

Le but de ce projet est initialement de modifier une basse électrique Yamaha BBN4L (L comme Left - gaucher) en basse de droitier… Le manche de la Yamaha BBN4 est vissé au corps, et est symétrique, il est simple et peu couteux de réaliser des chevalets adaptés à l'inversion des cordes… Donc la principale difficulté est de réaliser un nouveau corps.

Réaliser les plans, ça va, c'est faisable la basse a quand même quelques congés et quelques profils “ergonomiques” un peu délicats, mais pas de difficulté majeure de ce coté. Pour la réalisation dans mon atelier perso (une boite à chaussure dans un placard;-), par contre, j'ai franchement douté de mes capacités. Principale difficulté, l'ajustement hyper précis du manche sur le corps. Non collé et démontable, le manche est maintenu dans l'alignement du corps uniquement par l'ajustement du logement le recevant. 4 vis au dos de l'instrument maintiennent le tout en position.

Donc j'ai cherché sur le net quelles solutions s'offraient à moi coté CNC - dans un premier temps, pourquoi pas afin d'en acquérir une - mais comme il fallait changer de boite à chaussure, et que je suis sentimental, j'ai essayé de trouver un “partenariat”. Et au détour d'une nuit des chercheurs, ou autres semaines de la science, j'ai découvert le TyFab, puis Stephane lors de ma première prise de contact avec le lieu en début septembre 2013. Je le remercie d'ailleurs pour sa patience!

La CNC du TyFab était l'outil révé pour arriver à mes fins! Ça capacité de déplacement de 600x400x50 est suffisante pour usiner toute la basse sans avoir à la déplacer et ainsi éviter de reprendre l'origine d'usinage, et d'engendrer des erreurs d'alignement.

Pour commencer j'ai reporté le profil du corps sur une feuille de papier A2, puis relevé les coordonnées de points caractéristiques. Plus la le rayon de courbure du profil est faible, plus les points doivent être resserrés. Ensuite, il suffit de reporter le tout dans un logiciel de conception 3D, et le tour est joué. Pour ma part, j'ai choisi Autodesk Inventor en version éducative (pour ma propre éducation, quoi…). Après quelques modifications, et autres creusages de méninges, voila le résultat :

En cours de rédaction… Pense bête: Problème des poches débouchantes et des discontinuités de contour. Surfaçage 3D.

Il y a pas mal de site spécialisés dans le bois de lutherie aux US, en Angleterre, en Espagne, mais je souhaitais faire appel a des circuits locaux pour m'approvisionner. Et bien ce n'est pas évident de trouver de l'Aulne en Bretagne (bois très utilisé dans la fabrication des guitares basses à corps plein), et je me suis rabattu sur du Frêne plus courant car utilisé en ébénisterie, mais qui compose également le corps des Fender Stratocaster et Telecaster, et plein d'autres guitares. Je remercie chaleureusement Agamibois, un menuisier ébéniste de Goulven qui m'a fourni le brut collé et raboté, et par la suite passé un superbe vernis dont il a le secret. C'est véritablement un artisan qui aime le travail léché, et les finitions parfaites.

Agamibois Kereloc, 29890 GOULVEN

Par ailleurs j'ai acheté une fraise italienne chez Coum SA, un spécialiste des machines à bois sur Brest. Le paramètre essentiel était la taille de la queue de cette fraise, le corps de la basse faisant tout de même 40mm, et la bride de la broche recouvrant 10mm.

Les calculs, suivant les paramètres admis pour l'usinage du bois, m'ont donné ce qui suit : Une vitesse d'avance 1800 mm/min, une passe de 8mm de profondeur, un engagement de 100% avec une fraise 2 dents de diamètre 10mm dans du frêne… Et bien ça ne passe pas, la broche n'arrive pas à arracher de tels copeaux (La broche fini par s’arrêter, attention danger!!). A 800mm/min, la fraiseuse vibre selon l'axe des X et provoque des défauts significatifs sur la qualité de coupe. Il faut descendre à 100mm/min pour obtenir quelque chose de correct! Ou alors diminuer la profondeur de passe. Avec une passe de 2,6mm, la vitesse d'avance remonte à 800mm/min.

J'ai fait des calculs de paramètres de coupes par moi même. Ce n'est pas trop compliqué, je vais écrire un article dédié d'ici peu.

Donc, les paramètres de coupe retenus sont les suivants (pour du frêne) :

• Vitesse d'avance en ébauche 800 mm/min
• Vitesse d'avance en finition 400 mm/min (meilleur état de surface et déformation plus faible de la machine.
• Vitesse de plongée 400 mm/min
• Vitesse de rotation de la broche : 24000 tr/min
• Profondeur de passe en ébauche : 2,6 mm
• Passe de finition : 0,1 mm

Les usinages de la face incluent 4 poches (évidage à l'intérieur d'un contour fermé) : l'assemblage en queue d'aronde du manche, le dégagement permettant l'accès au Truss Rod, et le logement des 2 micros. L'usinage en marche d'escalier, ébauchant un arrondi sur le côté du corps, termine les opérations de cette face, à la fraise. En effet, j'ai ensuite utilisé un foret de diamètre 2mm pour pointer les perçage a effectuer par la suite.

Un point important consiste à établir une référence permettant d'usiner l'avant et l'arrière en concordance. J'ai donc placé 2 plots sur la table d'usinage (2 vis et des rondelles fixées sur la table) permettant de maintenir une face du brut dans un plan XZ.

Sur la face arrière, 3 phases d'usinage se sont succédées :

• Usinages de la poche contenant les potentiomètres et le jack de sortie.
• Ébauche d'un profil ergonomique en arc de cercle.
• decoupe du contour de la basse (contournage).

Une petite video du contournage